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FMEA實(shí)際是一組系列化(hua)的活動，其過程包(bāo)括：找出産品/過程(cheng)中潛在的故障模(mo)式；根據相應的評(ping)價體系對找出的(de)潛在故障模式進(jìn)行風險量化評估(gū)；列出故障起因/機(jī)理，尋找預防或改(gai)進措施。 設計(jì)FMEA（也記爲d-FMEA）應在一個(ge)設計概念形成之(zhī)時或之前開始，并(bing)且在産品開發各(gè)階段中，當設計有(you)變化或得到其他(tā)信息時及時不斷(duan)地修改，并在圖樣(yàng)加工完成之前結(jié)束。其評價與分析(xi)的對象是最終的(de)産品以及每個與(yu)之相關的系統、子(zǐ)系統和零部件。需(xu)要注意的是，d-FMEA在體(ti)現設計意圖的同(tóng)時還應保證制造(zào)或裝配能夠實現(xiàn)設計意圖。因此，雖(suī)然d-FMEA不是靠過程控(kong)制來克服設計中(zhong)的缺陷，但其可以(yǐ)考慮制造/裝配過(guo)程中技術的/客觀(guān)的限制，從而爲過(guò)程控制提供了良(liáng)好的基礎。進行d-FMEA有(yǒu)助于： 設(she)計要求與設計方(fāng)案的相互權衡； 制造與裝(zhuāng)配要求的最初設(shè)計； 爲(wèi)制定全面、有效的(de)設計試驗計劃和(hé)開發項目提供更(gèng)多的信息； 建立一套改進(jin)設計和開發試驗(yàn)的優先控制系統(tǒng)； 爲将來(lái)分析研究現場情(qíng)況、評價設計的更(geng)改以及開發更先(xiān)進的設計提供參(can)考。 确定與産(chan)品相關的過程潛(qian)在故障模式； 确定潛(qián)在制造或裝配過(guo)程的故障起因，确(que)定減少故障發生(sheng)或找出故障條件(jiàn)的過程控制變量(liàng)； 編制潛(qian)在故障模式分級(jí)表，建立糾正措施(shī)的優選體系； 将制造或裝(zhuang)配過程文件化。 FMEA技術的應(yīng)用發展十分迅速(sù)。50年代初，美國第一(yī)次将FMEA思想用于一(yi)種戰鬥機操作系(xì)統的設計分析，到(dao)了60年代中期，FMEA技術(shu)正式用于航天工(gong)業（Apollo計劃）。1976年，美國國(guo)防部頒布了FMEA的軍(jun)用标準，但僅限于(yú)設計方面。70年代末(mò)，FMEA技術開始進入汽(qì)車工業和醫療設(she)備工業。80年代初，進(jìn)入微電子工業。80年(nian)代中期，汽車工業(yè)開始應用過程FMEA确(què)認其制造過程。到(dao)了1988年，美國聯邦航(háng)空局發布咨詢通(tōng)報要求所有航空(kong)系統的設計及分(fen)析都必須使用FMEA。1991年(nián)，ISO-9000推薦使用FMEA提高産(chan)品和過程的設計(ji)。1994年，FMEA又成爲QS-9000的認證(zhèng)要求。目前，FMEA已在工(gōng)程實踐中形成了(le)一套科學而完整(zheng)的分析方法。 |
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